「バーリングタッパー」を使うと、バーリング加工とタップ加工を同時に、なおかつ自動で完了させることができます。これにはどのようなメリットがあるのでしょうか。詳しく紹介していきます。
 

致命的な「タップ忘れ」を避けられる

バーリング加工をしたのちにタップ加工をする一連の作業をする際に、現場で課題となりがちなのが、「タップ忘れによる不良の発生」です。タップ忘れはひと目見ただけではなかなか気づきにくいもの。しかし不良品が混在した状態で納品してしまえば、取引先からの信頼に大きな悪影響を与えかねません。さらに、不良が発覚し再検査が必要となると、膨大な手間がかかります。たとえば1枚の製品につき10カ所の加工を施していた場合、製品が50枚なら500カ所、100枚なら1,000カ所の確認が必要となり、通常業務に支障が出てしまいます。タップ忘れは、製品の信頼性という意味でも、現場での作業という面でもできる限り避けたいことです。
 
タップ忘れを防ぐために、現場ではさまざまな方法や工夫を試しているのではないでしょうか。とはいえ人力に頼ってゼロにすることは難しく、限界があります。そこで役に立つのが富士機工の「バーリングタッパー」です。このマシンでは、材料をセットしスイッチを押すというシンプルな操作だけで、バーリング加工からタップ加工までを一連の作業として行うことができます。これにより見逃しやうっかりといった人為的なミスによるタップ忘れを防ぐことが可能で、「たびたびタップ忘れが発生するので何とかしたい」「タップ忘れを防止する仕組みを整えたい」というニーズにぴったりです。
 

加工の精度を均一にできる

タップ加工につきものの課題は、「タップ忘れ」だけではありません。タップ盤でのタップ加工は、作業する人によって加工に要する時間の差が大きく、それが現場の作業効率にさまざまな影響を与えることがあります。さらに加工に要する時間のみならず、タップ折れや仕上がりのばらつきが発生するという点も問題となってくるでしょう。担当者によって効率が異なると生産管理やコストの算出がしづらいですし、製品の完成度がまちまちだと取引先からの信頼度にも悪影響です。
 
「バーリングタッパー」は機械で自動的にタップ加工を行えるのが特徴で、ネジピッチの自動制御も可能。これにより、誰が加工しても同じ作業時間で均一な仕上がりにすることができます。タップ忘れがゼロになり、なおかつ製品のクオリティーが安定すれば、取引先・得意先からの信頼度がアップするのはいうまでもありません。誰が加工しても品質が一定になるのでバーリング加工とタップ加工を任せられる人が増え、人材配置に余裕が生まれることも大きなメリットです。
 

材料の移動や準備などの段取りを減らせる

バーリング加工とタップ加工を別々に行っていると、それぞれの作業ごとに段取りが発生します。たとえば、バーリング加工をした後に材料をタップ盤のある場所へ移動させることもそのひとつです。同じ工場内でも、材料を移動させるにはそれなりの時間や手間がかかりますし、その過程で製品にキズが付いてしまうこともないとはいえません。製品が大量になれば、作業担当者の身体的な負担も心配です。
 
「バーリングタッパー」は1工程の中でバーリング加工とタップ加工を行えるマシンですので、それぞれの加工をするために材料を移動させる必要はありません。マシンの準備もこれ1台だけでよく、準備時間を短縮することができます。段取りを削減することで生産効率を上げながら人件費などのコストをカットでき、最終的に利益アップにもつながります。

バーリング加工はタレパンなどでも行えますが、マシントラブルの原因にもなりやすく、バーリング加工が原因でマシンがストップしてしまうケースがあります。「バーリングタッパー」を導入すると、ほかの高価な加工機械でバーリングを行う必要がなくなるのがメリットです。結果的に複合機やタレパンをより有効に使えるようになり、生産効率アップにも貢献します。専用機を導入するメリットを詳しくご紹介します。
 

「バーリングタッパー」はタレパンや複合機の稼働率アップにも貢献

バーリング加工だけでなく、さまざまな加工ができる複合機やタレパンはたいへん便利なマシンです。しかしバーリング加工は、単純な穴あけ加工よりも問題が起こりやすいもの。「バーリング加工した部分が引っかかってしまう」「プログラムミスによりバーリングを潰してしまう」「板厚やバーリングの径によって、材料がパンチにくっついてしまう」といったトラブルを経験した人は多いのではないでしょうか。トラブルが発生するとそのたびにマシンを停止させなくてはならず、現場では作業が滞り、企業としては大きな損失です。バーリング加工のためのプログラムも必要で、トラブル回避のため番最後にまとめてバーリング加工をするケースも多く、プログラム担当者としてはできるだけ避けたいというのが本音ではないでしょうか。
 
バーリング加工を複合機やタレパンで無理に行わず、「バーリングタッパー」で加工することで、高価な機械の停止、不良の発生、作り直しといったリスクを事前に回避することができます。複合機やタレパンを穴あけなどトラブルリスクの低い加工に集中させれば、マシンが止まってしまう回数を減らせるため、生産効率も向上します。高価なマシンをバーリング加工のトラブルで止めずに済むというのは、現場にとって喜ばしいことです。
 

タレパンや複合機とセットで使えばより高精度の加工ができる

「加工の精度を高めたい」という課題の解決方法として、レーザ加工機や複合機、タレパンで加工するときにあらかじめ下穴をあけておくという使い方をご紹介します。下穴をあけた状態で「バーリングタッパー」で加工することで、穴位置の精度もしっかり出た状態でバーリング加工とタップ加工が行うことが可能です。この方法だと材料を移動させる手間が発生しますが、「プログラム作成が手間」「バーリング加工で機械がストップしてしまう」という、より重大な課題を解決することができます。
 
さらに「バーリングタッパー」は、「バーリング加工＋タップ加工」のみならず「バーリング加工のみ」または「タップ加工のみ」という使い方も可能です。1台2役で使える便利さを備え、さらにタッチパネルによる操作も分かりやすくシンプルですので、非常に使い勝手のいいマシンです。
 

タレパンや複合機では不可能な複雑な加工も

「バーリングタッパー」には、タレパンや複合機より勝っている面もあります。たとえばタレパンではバーリング同士が近すぎると加工する際につぶしてしまうため、接近した位置には加工ができません。しかし「バーリングタッパー」なら、L字に曲げた材料への加工や、ピッチの近いバーリング加工も問題なく行えます。

「バーリングタッパー」はバーリング加工とタップ加工をまとめて行える機械です。材料をセットしてスイッチを押すだけで両方の加工を同時に完了させることができ、タップ忘れを防ぎつつ、加工精度の向上を実現します。

興味を持たれた方は、ぜひお問い合わせください。紹介した製品の詳細は以下よりご覧いただけます。